Instalacje mediów płynnych i sypkich

OPIS INWESTYCJI:

Układ przygotowania roztworów syropowych na bazie cukru i słodzików.

EFEKT:

• Produkcja syropu napoju energetycznego zaopatrujący linię rozlewniczą pracującą o wydajności: puszki 250ml – 50 000 szt. puszek/h i PET 1000 ml o wydajności 10 000szt./h.
• Projekt technologiczny rozmieszczenia maszyn wytwarzania syropu umożliwił całkowite zautomatyzowanie procesu produkcji połączenie z innymi sekcjami.
• Optymalizacja technologiczna stacji mycia CIP umożliwiła pełne zautomatyzowanie procesu mycia i przygotowania odpowiednich środków roztworu myjącego.
• Osiągnięcie dużej powtarzalności produkcji dla produktu gotowego.

OPIS INWESTYCJI:

Przedmiotem realizacji była instalacja technologiczna przyjęcia kawy zielonej w zakładzie znanego polskiego dostawcy kawy i urządzeń do jej parzenia.

ZAKRES PRAC:

iPS Technologia wykonała projekt oraz zrealizowała pewną i profesjonalną instalacje technologiczną realizującą proces zasypu, transportu mechanicznego, dozowania z możliwością pobierania próbek ze zbiornika. Dostarczona instalacja została zabezpieczona systemem aspiracyjnym oraz wyposażona w kompletny układ zasilania i sterowania urządzeń instalacji. System ten zapewnia ewidencje partii, wagi, szarży i systemu magazynowania. Zakres prac obejmował:

• Wykonanie kompleksowego projektu instalacji
• Wykonanie urządzeń
• Realizacja instalacji
• Montaż i uruchomienie instalacji przyjęcia kawy zielonej

OPIS INWESTYCJI:

Instalacja produkcji płynów do mycia i dezynfekcji.

EFEKT:

• Zrealizowano instalcje, której produktem finalnym są płyny o różnych składach. Są to płyny używane w gospodarstwie domowym do mycia, czyszczenia i dezynfekcji.
• Cały proces technologiczny składa się z kilku zasadniczych faz, od przygotowania surowców dozowanych z pojemników przez dozowanie, mieszanie, kontrolę jakości po rozlewanie w opakowania jednostkowe i pakowanie.
• Zautomatyzowanie procesów umożliwiło obsługę całej linii przez 3 osoby.
• Produkcja płynów jest produkcją bezściekową, odbywa się w instalacji zamkniętej. Popłuczyny po myciu instalacji, będą zagospodarowane przy ponownej produkcji.
• Nad procesem technologicznym kontrolę sprawuje operator pełniący nadrzędną rolę. Cała instalacja wyposażona jest w niezbędne czujniki i przyrządy pomiarowe umożliwiające wizualizację procesów na każdym etapie produkcji.
• System zbiorników buforowych umożliwia maksymalne wykorzystanie mieszalników.
• W procesie zastosowano urządzenia umożliwiające kontrolę jakości. Parametry muszą być zgodne z kartami charakterystyki produktu i podlegają kontroli jakości dokonywanej przez laboratorium, dzięki czemu otrzymujemy produkt o identycznych właściwościach i jakości.

OPIS INWESTYCJI:

Instalacja podawania i ręcznego dozowania składników – instalacja produkcji ready mix-ów.

ZAKRES PRAC:

Dostawa, montaż obiektowy i uruchomienie

EFEKT:

• Instalacja podawania i dozowania kolorantów zbudowana na bazie wagi.
• Układ pomp umożliwiający realizację wielu receptur poprzez szybkie przepompowanie medium pomiędzy zbiornikami.
• Dostarczono układ, który zapewnia szybką wymienność beczek i elastyczność produkcji.
• Instalacja daje duże możliwości rozbudowy przez dołożenie kolejnych elementów i poszerzenie zakresu wytwarzanych produktów.
• Uniwersalność rozwiązania umożliwia realizację małych szarż (od 50 litrów), jak i dużych (do 1 000 litrów).

OPIS INWESTYCJI:

Przedmiotem realizacji była instalacja przygotowania i podawania materiałów powlekających do produkcji taśm klejących w zakładzie należącym do jednego z światowych liderów branży chemicznej.

ZAKRES PRAC:

Przedsięwzięcie obejmowało projekt, wykonanie, dostawę i montaż obiektowy włącznie z automatyką i sterowaniem oraz rozruch instalacji. Optymalne parametry technologiczne i bezawaryjną pracę w trudnych ze względu na agresywne środki chemiczne warunkach eksploatacji osiągnięto dzięki zastosowaniu przemyślanych autorskich rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych. Zastosowane rozwiązania zapewniły wysokie bezpieczeństwo pracy instalacji i redukcję zagrożeń związanych z obecnością atmosfer wybuchowych i substancji niebezpiecznych.

EFEKT:

• Zbudowano wysokowydajną linię produkującą materiały powlekające opartą o x mieszalnikiów procesowych – elementy mające styk z produktem wykonane ze stali AISI-316. W celu uzyskania wysokiej jakości produktu zastosowano specjalistyczne mieszadło.
• Poprawienie bezpieczeństwa obsługi napełniania, mieszania i opróżniania mieszalników z produktu dzięki wprowadzonej osłonie azotu.
• Nowatorski układ odpylacza, zapewniono aspiracje zasypu produktów sypkich realizowaną przy pomocy wybranych odpylaczy, zabezpieczonych membranami przeciwwybuchowymi – odpylanie powietrza z pyłów, które mogą być przyczyną zapylenia a nawet wybuchu. Wkład filtracyjny jest automatycznie regenerowany (oczyszczany) z nagromadzonego pyłu przy pomocy impulsów sprężonego powietrza podawanego do wnętrza wkładu, co zapewnia bezobsługową pracę przez wiele godzin w zależności od zapylenia.
• Umożliwiono pełną zamienność między poszczególnymi fazami procesu technologicznego, dzięki zapewnieniu kilku układów pompujących „pump carts”.
• Zrealizowano system mycia instalacji procesowej spełniające obowiązujące normy ekologiczne.
• Wyposażenie dostosowane do pracy w strefie zagrożenia wybuchem – strefa 1.

OPIS INWESTYCJI:

Linia do produkcji wyrobów extrudowanych (płatki zbożowe, kukurydziane)

EFEKT:

• Osiągnięcie pełnej wydajności linii w ciągu pierwszych 2 miesięcy produkcji.
• Osiągnięcie założeń jakościowych produktu dzięki zastosowaniu odpowiedniego urządzenia.
• Przyspieszenia procesu rozpuszczania substancji stałych w cieczach na stacji przygotowania syropu maltozowego, dzięki zastosowaniu odpowiedniego urządzenia.
• Wykonanie projektu wszystkich instalacji procesowych: para, sprężone powietrze, woda.

OPIS INWESTYCJI:

Przedmiotem realizacji była linia zarabiania i produkcji mas czekoladowych w zakładzie znanego polskiego producenta wyrobów czekoladowych i cukierniczych.

ZAKRES PRAC:

Przedsięwzięcie obejmowało kompleksowy projekt całej linii, w tym systemu magazynowania, transportu i dozowania surowców sypkich dla linii produkcji wyrobów wytłaczanych. Zaprojektowanie i wykonanie urządzeń wymagających indywidualnego dostosowania do istniejącej struktury technologicznej i architektonicznej. Dostawa i montaż obiektowy pozostałych komponentów w tym również automatyki i sterowania oraz rozruch instalacji.

EFEKT:

• Poprawiono wydajność przepływu produktów przez optymalizację dróg produkcyjnych w stosunku do starego systemu.
• W terminie uruchomiono linie produkcyjną, która w procesie zarabiania i wstępnego walcowania mas czekoladowych wytwarza półprodukt do produkcji czekolady.
• Zastoswane rozwiązania umożliwiają nadzór nad pracą urządzeń magazynujących, rozładowczych i transportujących oraz monitorowanie i rozliczanie stanów surowców na każdym etapie produkcji.

OPIS INWESTYCJI:

Wykonanie projektu i instalacja linii do przeróbki szyszek chmielowych.

EFEKT:

• Oddano do użytku prototypową linię do przerobu szyszek chmielowych. Jest to jedyna taka linia w Polsce (3-cia1 W Europie).
• Pełna automatyzacja procesu produkcji od przyjęcia po gotowy produkt dzięki czemu cały zakład może być obsługiwany przez 2 osoby.
• Zastosowane rozwiązania umożliwiają zmianę procesu produkcyjnego i wytwarzanie granulatów o różnych stężeniach olejków eterycznych w zależności od potrzeb klienta.
• Innowacyjny proces technologiczny polegający na rozdrobnieniu i separacji żywic aromatycznych z szyszek chmielowych przeprowadzony we właściwej temperaturze.
• Osiągnięto wydajność linii – 4 tony na zmianę.

OPIS INWESTYCJI:

Stacja oczyszczania surowego hydrolizatu skrobiowego

EFEKT:

• Technologia oczyszczania surowych hydrolizatów skrobiowych uwzględnia specyfikę inwestora, polegającą na potrzebie oczyszczania substratów skrajnie różniących się właściwościami filtracyjnymi (od hydrolizatu maltodekstrynowego o bardzo niskim stopniu scukrzenia do hydrolizatu glukozowego, hydrolizaty otrzymywane z różnych rodzajów surowców skrobiowych: skrobia ziemniaczana, kukurydziana, pszenna).
• Zasada zaproponowanej metody oczyszczania surowych hydrolizatów skrobiowych polega na połączeniu w integralną całość trzech operacji jednostkowych i procesów:
  • wstępnego przygotowania surowego hydrolizatu, intensyfikującego filtrację.
  • rafinacji – odbarwienia i dezodoryzacji węglem aktywnym.
  • oddzielenia stałych zanieczyszczeń poprzez jedno- lub dwustopniową (w zależności od rodzaju produktu i jakości surowca) filtrację ciśnieniową z filtracją końcową kontrolno-klarującą.

OPIS INWESTYCJI:

Centralny System magazynowanie i dozowanie cukru

ZAKRES PRAC:

Wykonanie i uruchomienie zaprojektowanej przez naszych inżynierów instalacji rozładunku autocysterny, rozładunku i załadunku silosu oraz transportu cukru na linie produkcyjne.

EFEKT:

• Zagwarantowano właściwe warunki w procesie transportu cukru z cysterny do silosu magazynowego, przez co produkt nie ulega zawilgoceniu i zbryleniu podczas magazynowania.
• Usprawniono proces rozładunku, dostarczone rozwiązanie zapewnia bezpieczeństwo osób obsługujących i niezawodność nawet przy rozładunku cukru gorszej jakości.
• Zminimalizowano skutki powstania ewentualnych wybuchów na wszystkich zbiornikach.
• Dostarczono urządzenie monitorujące, zmniejszające ryzyko powstania wybuchu podczas rozładunku. W przypadku braku zagwarantowanego bezpieczeństwa, zawór automatyczny jest zamykany i uniemożliwia rozładunek.
• Zamontowane na instalacji rozładunku cysterny urządzenie zabezpiecza przed uszkodzeniem maszyn instalacji znajdujące się w dalszym procesie.
• Proces mielenia i transportu odbywa się w sposób automatyczny. Linia transportu cukru pudru jest monitorowana przez czujniki ciśnienia i temperatury.
• Monitorowanie stanu zanieczyszczenia filtrów zapewnia ich dużą bezawaryjność. W przypadku ich zanieczyszczenia system wyłącza transport i powiadamia obsługę o konieczności przeczyszczenia wkładów filtracyjnych.

OPIS INWESTYCJI:

Modernizacja – instalacja rozładunku i magazynowania cukru.Wykonanie modernizacji instalacji magazynowanie i rozładunku cukru kryształu. W istniejącej instalacji cukier był magazynowany w workach 50 kg i po ręcznym rozładunku, metodą transportu pneumatycznego, przesyłany do zbiornika na linii produkcyjnej. Po modernizacji cukier kryształ jest dostarczany autocysternami, rozładowywany metodą pneumatyczną do nowego silosu magazynowego o pojemności 45 t. Z silosu transportowany nowymi rurociągami do zbiornika na linii produkcyjnej.

EFEKT:

• Układ rozładunku cysterny zaopatrzono w system zmniejszający ryzyko powstania wybuchu podczas rozładunku.
• Poprzez zastosowanie czujników umożliwiono kontrolę stanów magazynowych.
• Poprzez zastosowanie odpowiedniego osprzętu na silosie zmniejszono ryzyko powstania atmosfery wybuchowej. System przeciwwybuchowych zabezpiecza przed skutkami wybuchu takiej atmosfery przez odpowiednie odprowadzenie fali uderzeniowej w bezpieczny obszar, chroniąc w ten sposób całą instalację.
• Wyposażenie informuje obsługę o stopniu zanieczyszczenia filtrów i konieczności ich czyszczenia.
• Zastosowanie odpowiedniego urządzenia eliminuje zbrylenia cukru przez co zwiększa wydajność transportu pneumatycznego.
• Zapewniono odpowiednie warunki w silosie w celu zabezpieczenia przed zgrupieniem cukru wskutek nawilżenia.
• Zainstalowany sprzęt zapewnia zatrzymanie zanieczyszczeń ferromagnetycznych w rurociągu pneumatycznym.
• Czujniki zainstalowane na instalacji informują o stanie na każdym etapie procesu. Obsługę instalacji prowadzi się z poziomu panelu operatora stacji nadzoru. Instalację tę można uruchamiać i zatrzymywać w dowolnie wybranym momencie.
• Wszystkie procesy związane z rozładunkiem, magazynowaniem i transportem są nadzorowane przez centralny system sterowania i odbywają się będą bez udziału człowieka.

OPIS INWESTYCJI:

Instalacja podawania i odbioru soli z młyna. System transportu pneumatycznego soli z silosu magazynowego składa się z dwóch niezależnych instalacji:

• Instalacji transportu pneumatycznego soli na piętro
• Instalacji transportu soli do młyna, nowa instalacja – wydajność 3,5 t/h

EFEKT:

• W układzie transportu pneumatycznego zmodyfikowano układ rurociągów oraz zlikwidowano główne przyczyny zapychania się rurociągu w poprzedniej instalacji.
• Modyfikacja układu zasypu soli z silosu do instalacji transportu pneumatycznego umożliwia jednoczesny zasyp soli do dwóch niezależnych instalacji transportu pneumatycznego.
• Modyfikacja układu zasypu zapewniła równomierne zasilanie transportu pneumatycznego. Wyposażono także w urządzenia wspomagające wysyp.
• Dostarczono osprzęt zabezpieczający przed dostaniem się do instalacji zanieczyszczeń ferromagnetycznych.
• Zastosowanie odpylacza wyeliminowało zapylenie w strefie zasypu zbiornika buforowego. 
• Zapewniono bezpyłowy zasyp do worków typu BIG-BAG
• Układ czujników pozwala na pełną automatyzację procesu załadunku.

OPIS INWESTYCJI:

Dostawa, wykonanie i montaż instalacji technologicznej wydziału produkcji nawozów. Linia technologiczna składa się z węzłów: granulacji, mieszania, buforowania produktu i pakowania. Produktem finalnym jest nawóz mineralno-organiczny lub mineralny – granulat w formie peletu. Wydajność systemu – 2 t/h.

EFEKT:

• Modułowa budowa umożliwia realizację procesu produkcyjnego poprzez zestawienie odpowiednich dróg transportowych i realizację różnych mieszanek.
• Wprowadzono układ raportowania produkcji.
• Bezpieczeństwo instalacji dzięki wyznaczeniu stref wybuchowych zgodnie z wymaganiami ATEX i zastosowaniu urządzeń do nich przeznaczonych.
• Zminimalizowano długości dróg transportowych poprzez rozmieszczone w układzie piętrowym poszczególnych maszyn procesu produkcyjnego.
• Instalacja prototypowa.

OPIS INWESTYCJI:

Projekt, dostawa, wykonanie i montaż prototypowej instalacji technologicznej wydziału produkcji tabletek do zmywarek. Linia technologiczna składa się z węzłów: dozowania, mieszania, buforowania mieszanek, formowania i pakowania. Produktem finalnym jest środek czyszczący do stosowania w zmywarkach w formie tabletki. Wydajność systemu – 1 t/h.

EFEKT:

• Modułowa budowa umożliwia realizację procesu produkcyjnego poprzez zestawienie odpowiednich dróg transportowych i realizację różnych mieszanek.
• Wprowadzono układ raportowania produkcji.
• Zminimalizowano długości dróg transportowych poprzez rozmieszczone w układzie piętrowym poszczególnych maszyn procesu produkcyjnego.
• Instalacja prototypowa.